下面是小编为大家整理的CNC加工作业规范（完整）,供大家参考。
C CNC 加工作业规范
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目 录 1
修 订 履 历
2 1 目 的 3 2 适 用 范 围 3 3 参 考 文 件 3 4 定 义 3 5 职 责 3 6 内 容 3-6 7 记 录 保 存 6 8 附 件 6
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修
订
履
历
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REV. ECN NO. 修
订
内
容 备
注 A
初 版 发 行
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
U
V
W
1. 目的
为确保 CNC 切削加工作业顺利,提升工件加工质量﹐降低工件异常﹐合理分配使用新旧刀具﹐降低成本﹐并确保加工人员作业安全及设备正常使用﹐延长机器的使用寿命. 2. 范围
本标准适用于产品处模具零件加工处 CNC 模仁切削加工。
3. 参考文件
无 4. 定义
无 5. 职责
无 6. 内容
6.1 来料确认﹕ 来料确认为 CNC 作业规范中的第一步﹐认真确认好前工段来料对本工段工件顺利加工起了 决定性作用。
6.1.1 热处理前上工段来料确认 前工段一般为 M 或 MC﹐其工件外形一般单边预留 0.2mm 以上研磨余量﹐或者有 10mm 左右线割夹位﹐本工段要确认工件外形余量预留合理性及前工段加工基准
孔位(工位)的正确与否﹐同时还需检查工件正角是否ＯＫ。
6.1.2 热处理后上工段来料确认 热处理后上工段一般为 GP 或 G﹐本工段要确认工件外形尺寸是否在公差范围内﹐同时检查工件正角是否在 0.01mm 以内。
6.1.3 硬材下料上工段来料确认 A. GP 或 G 下料﹐一般为特急件﹐此时需检查其外形尺寸及正角﹐同时对上工段所加工工位进行确认。
B. WE 下料之工件﹐一般为外形不规则的工件﹐此时需检查 WE 工位的正确性。
6.2 程序处理 现场作业流程化﹐简单化是提高现场作业效率很好的手段和方法﹐为了提高现场同仁的作业
效率﹐必须对 CNC 切削中心现场流程化分工﹐以减少不必要的时间浪费﹐使本工段工作快速完成﹐以实现按时出货。
6.2.1 工件加工前
A. 如果程序加工联络单投到现场后﹐应该根据程序单上的模号﹐件号和版次
查找本工段有没有相应的联络单和工件﹐并立即排配加工。
B. 程序单投到现场﹐如果没有对应的联络单和工件﹐则在计算机上查找工件的加工
进度﹐跟催上工段及时出货。
C. 仔细辨认程序中的图形尺寸与蓝图尺寸是否一致﹐如不一致反馈程序以求达成 一致再加工。
D. 对于交期较紧的工件﹐需优先加工﹐如没有程序单﹐需及时通知程序人员制作。
6.2.2
工件加工中 A. 加工者一定要仔细区分 before H(热处理前)和 after H(热处理后)之程序﹐不能把两者混淆。
B. 根据工件的外形﹐确认编程人员程序是否合理(刀具选用﹐对应之 pitch)以及进给和转速﹐如有不合理必须及时在程序问题记录本上登录﹐同时让程序人员修改 C. 如有程序异常未致工件 NG 的,立即登录并返回程序单位修改,若造成 NG,依质量异常处理. 6.2.3 工件加工后 A. 把程序单搜集整理﹐不再使用程序单作回收处理﹐如果有再使用之程序需放在指定区域。
6.3 刀具领用 6.3.1 现场加工者根据程序单所列刀具﹐知会刀库领刀(程序单给刀具库人员)。
6.3.2 刀具库人员根据现场提供的程序单进行配刀后送至现场加工者。
6.3.3 加工者进行刀具确认。
A. 根据材质不同分为﹕软材类(铜. 电木)需用 CRN 系列刀具，硬材类需用 FX 系列或 FXS 及CBN 系列刀具。
B. 如为粗加工工位﹐确认刀库所配刀具是否为旧刀或再生研磨刀﹐如为新刀必须要求刀具库退回重新配刀﹐以达到开源节流﹐降低成本﹐合理利用的目的。
C. 刀具在领出后现场加工者应根据合理的加工条件来使用刀具。若使用不合理的加工条件造成刀具折断的或丢失刀具等情况的依照刀具使用异常作业
流程来进行及时处理。
6.4 工件加工 6.4.1 架模 根据程序单. 架模图. 架模方向对照连络单上的工程图﹐合理方便(加工方便)的把
工件紧固在虎钳或磁力平台上﹐并保証工件加工最小高度高于虎钳表面。夹模仁时
虎钳用”2”档力。用磁力平台时﹐工件四周应放有挡块﹐以增加紧固力。热处理后工件测其水平度. 垂直度在 0.01MM 内。
6.4.2
寻边
A. 根据架模图所示寻中方式和工件实际外形来确定四面求中﹐三面对刀或 X. Y
方向拉单边方式。
B. 在 MDA 模式下﹐将寻边器转速设为 800-1000 转/分﹐并单节执行程序。当主轴旋转起来后转为 JOG(手动)模式﹐用手轮将寻边器摇到靠近工件处(F3 档-0.10MM 步进)﹐将寻边器缓慢靠近工件﹐直至寻边器钨钢(或陶瓷)转头出现
偏摆。为减小误差﹐可在同一位置重复几次。此时﹐抬起主轴﹐记录下 X
(或 Y)值。以此类推﹐求出工件中心。
6.4.3 对刀 A. 根据架模图上 Z 轴零点的位置﹐以及工件外形的特点﹐还有工件高度尺寸的余量来确定对刀位置及方式。热处理前一般为表面直接对刀。
B.
用手轮调节不同档位来靠近工件顶部﹐当用 0.01MM 步进时﹐刀具末端刚好能
通过一定Φ径的刀柄时﹐记录下 Z 轴高度(记录两次)﹐抬起主轴。修改 MDA 程序中 M81 命令后的数据。两次执行自动对刀程序﹐对刀完成。
6.4.4
编辑程序 打开 COPY 的程序﹐修改程序的开头与结尾。修改适合本机台所使用的切削条件 F，S 值及安全高度﹐保存后退出。
6.4.5 模拟空跑 将主轴抬起 50MM 空跑来确认架模方向﹐并观察刀具路径。下刀点需适当,转速进给合理也是要注意事项﹐关键是判断切削高度是否正确(防止撞刀情况发生). 6.4.6 正式加工 根据程序第一刀切削深度与工件实际高度来判断是否先抬刀加工。若第一刀 切削量过大﹐会影响主轴寿命。适当切削力﹐可延长刀具寿命﹐机台使用寿命﹐还可保証工件的装夹稳定性。加工中可通过听响声来判断主轴的承受能力﹐
进而调节 F 与 S 值的搭配﹐以达到最佳的速度与质量。同时调节搭配也是
出于机台加工安全方面的考虑。
6.5 完工检验 6.5.1 高度检查 根据加工后对刀测到的刀长值与量表(DI)所测的高度值来综合判断其最大高度尺寸是否到位. 若偏上限值以上则要重新精加工﹐直至尺寸到位。
6.5.2 质量检查
主要检查工件的光洁度(粗糙度).段差.振纹等情况 6.6 完工出货 主要动作是完整填写好自主检查表﹐其内容有自己可检查到的数据如高度.外形等。另外一般要
注明寻边方式日期并签名,最后送至带班或组长处签名确认无误后出货至下工段。
7. 记录保存
遵守《记录管理程序》之规定办理 8. 附件
无