下面是小编为大家整理的叠合板施工质量通病及改进措施建议,供大家参考。
本文对某实际工程叠合板施工合格率进行调查,针对装配式预制叠合板施 工质量合格率不高的问题,分析其原因,确认主要因素,制定提升施工合格率的 对策并实施,进行比照分析,总结实施效果并提出保证施工质量合格率的保证措 施,产生了良好的经济效益和社会效益. 01 . . 合板安装质量合格率现状
工程概况
广东省某装配式建筑工程占地 35270.05 m2 ,由 1—10# 楼组成,其中 2#— 8# 共七栋塔楼采用装配整体式混凝土结构,本工程从 3 层至 23 层所有的标准层 楼板均使用预制叠合板现浇施工,板厚 130mm ,其中预制叠合板厚度 60mm ,
现浇厚度 70mm .每层叠合板面积从 0.48~10.2 m? , 单层共 38 块,最大叠合 板重量约 1.56 吨. 状调查
根据〃广东省优质工程〃的标准,本工程要求叠合板施工质量合格率到达 90% 以上.为了了解目前叠合板施工质量的合格率,工程部对已完成的 2# 、 3# 、 4# 、 5# 一共 4 栋叠合板进行检查,结果如表 1 所示.本次调查共随机抽取 2# 、 3# 、 4# 、 5# 的 3-6 层,共计 240 个点,其中合格点数为 192 个点,不合格点 数为 48 个,合格率仅为 〔 240-48 〕/240=80% .
表 1 叠合板施工质量合格率表 Table 1 Qualification rate for construction of laminated slab 序号 抽杳栋号 检杳点数 不合格点数 不合格点率 合格点率 1 2# 60 11 183% 817% 2 3# 60 12 20.0% 80.0% 3 4# 60 12 20.0% 80.0% 4 5# 60 13 217% 783%
累计 240 48 20% 80% 问题统计与目标确定
为进一步掌握影响叠合板后浇接缝局部成型质量的因素,工程部通过现场 调查,归纳和分析,了解到导致叠合板施工质量合格率低的大量信息,结合本项 目的具体情况,对收集到的 48 条不合格信息,进行分类统计,归纳为 5 类问题, 绘制排列图如图 1 所示. 100.Q0% 100% 90% SO% pouring seam forming
图 1 影响叠合板后浇接缝成型质量因素排列图 Fig. 1 Distribution of factors affecting quality of laminated slabafter 累计频数?%
从现状调查的排列图上看,影响叠合板施工质量的主要原因是〃叠合板顶 板板底平整度超差〃和〃叠合板板缝处漏浆 〞 , 累计不合格点数到达 81.25% , 其他原由于次要原因.
因分析
对影响叠合板成型质量的主要因素〃叠合板顶板板底平整度超差〞和〃叠合 板板缝处漏浆〞 一进行了分析,绘制出原因分析关联图如图 2 所示.
图 2 原因分析关联图 Fig. 2 Cause analysis association diagram 可见,影响〃叠合板顶板板底平整度超差〃和〃叠合板板缝处漏浆〃的末端 因素为以上 11 项. 02 . . 合板安装质量^ ^ 合格
分析
支撑怵系 板底错台 板闻鼎薜低 投白金模概 不平壑 板吊装定值 不相林 映意麻商、空姐 没也戛求运 前.存放构件 混猱 I:配合比 设计不含理 技术交底 不详和 来制筑
要因确认
针对以上的 11 条末端因素,工程部进行了逐一的调查,并确定要因,确定 过程如下. 1 .^ 术交底不详细
现场调查测量员、施工员及施工操作人员的技术交底记录.通过查询交底 记录,现场抽查、了解发现施工操作人员都具备根本的施工常识,且交底记录完 整详细,有针对预制板安装完成后的标高、平整度进行验证的举措,满足施工过 程的要求,符合标准规定及工程实际,可操作性强,对症结影响不大,因此确定 该因素为非要因. 2 . . 拼缝处未按要来设置海绵条
通过现场确认,在铝模工程完成后,施工人员未在铝模与叠合板接缝处按 规定粘贴海绵条,加之底部支撑体系设置有一定偏差,故在铝模与预制板接缝处 出现漏浆情况,影响到施工质量.工程部随机抽取 3# 楼 6 楼已吊装完成的叠合 板 10 个测区拼缝处漏浆情况,统计如表 2 所示.该因素对症结影响较大,因此 确定该因素为要因.
表 2 测区漏浆统计表 Table 2 Statistics of the slurry leakage in the survey area 测区编号 A B C D E 是否漏浆 是 否 是 是 否 测区编号 F G H I J 是否漏浆 是 是 是 是 否 3 东编制专项混凝土浇筑方案
通过查看施工资料是否有混凝土专项浇筑方案记录.经查实,在施工前,施 工单位在施工前已编制专项混凝土浇筑方案并进行公司报批,现场浇筑方案也是 根据按报批方案施工,方案满足设计施工需要,该因素对症结影响不大,因此确 定该因素为非要因. 4 . . 构造钢筋锚固长度缺乏
预制叠合板现场拼缝如图 3 所示.通过查阅现场隐蔽工程检查验收记录, 发现资料完整,该因素对症结影响不大,因此确定该因素为非要因.
图 3 预制叠合板现场拼缝 Fig. 3 Prefabricated laminated plate on-site seam 5 . . 混凝土配合比设计不合理
检查本工程的混凝土配合比记录,发现记录资料完整,并根据记录的配合比 对商品混凝土厂商提供的混凝土进行坍落度测验,实验如图 4 所示,混凝土坍落 度符合要求,并查找了混凝土
的配合比及粗细骨料搭配记录.配合比设计符合设 计及标准要求,坍落度测验满足施工要求,该因素对症结影响不大,因此确定该 因素为非要因. 图 4 混凝土坍落度实验 Fig. 4 Concrete slump experiment
6 般按要来运输, , 存放构件
工程部在对现场叠合板存放场地和堆放的调查中,发现叠合板存放严格按 图集 5G366-1 ?桁架钢筋混凝土叠合板?要求进行堆放,垫木上下对齐,垫实, 每垛堆放层数限制在 6 层以内.如图 5~6 所示,该因素对症结影响不大,因此 确定该因素为非要因. 图 5 叠合板现场堆放图
Fig.5 Site stacking diagram of laminated slab 图 6 叠合板预制构件运输图
Fig. 6 Transportation diagram of prefabricated laminated slab 7. 板吊装定位偏差大
对现场 3# 楼 8 层叠合板吊装作业时的检验中发现,在吊装过程中,作业人 员对吊装工艺流程不熟练,没有经过专业培训,吊装过程没有使用专业定位装置 进行吊装,只使用目测放置预制板加上使用普通撬棍对预制板进行移位等,导致 预制板在吊装过程中放置定位不精确、板件边缘及易破损等情况.现场抽取正在 吊装的 3# 楼 6 层、 5# 楼 6 层叠合板对其定位进行了分析,结果如表 3 所示. 表 3 测区预制板定位偏差 Table 3 Positioning deviation of prefabricated plates in the survey area 叠合板编号 FB01 FB02 FB03 FB04 FB05 定位偏差〔 11111］ ］ 〕 10 15 12 15 16 测区编号 FB01 FB02 FR03 FB04 FR05 定位偏差〔 11111 】〕 16 9 14 11 7
通过分析测区预制板定位偏差,发现其定位偏差较大,进行定位误差大,其 中有 80% 以上定位偏差超过可控 10mm, 后期需要用撬棍等进行辅助定位,导致 预制板底部偏差较大,预制板边缘破损等现象,对叠合吊装后的整体质量影响较 大,故该因素对症结影响较大,因此确定该因素为要因. 8 . . 测量仪 H 未校正 工程部对现场进行调查发现,施工用测量仪器定期进行了检测,检测结果 合格,并有仪器检测记录.该因素对症结影响不大,因此确定该因素为非要因.
9 . 夜间施工照明不够
工程部通过查阅施工现场资料,发现该工程编制了完整的夜间施工照明方 案,现场的照明灯的布置严格根据方案进行.该因素对症结影响不大,因此确定 该因素为非要因. 10 . . 板拼缝处未设置独立
工程部通过查看施工方案,发现现场搭设支撑应在拼缝处单独增设一道独 立支撑.但通过对现场正在进行的支撑搭设进行抽查发现,只有局部拼缝处搭设 了独立支撑,搭设人员的技术交底不到位,治理不到位,如图 7 所示. 图 7 叠合板下部错台图 Fig. 7 Lower platform of laminated slab 现场抽取完成施工的 3# 楼 3 层、 5# 楼 4 层叠合板 10 个测区,测量结果如 表 4 所示,可见预制板接缝处平整度高差在 5mm 及以上的占比达 70% ,拼接 缝处质量不符标准要求.该因素对症结影响较大,因此确定该因素为要因. 表 4 测区预制板底部平整度 Table 4 Predetermined bottom flatness of plate in measuring area
测区编号 Al A2 A3 Bl B2 平整度 〔 mm〕 6 q 7 5 4 测区编号 Cl C2 DI D2 D3 平整度 〔 inm〕 6 3 4 5 6 11 . . 铝合金模板不平整
经过对已完成的 2# 楼 7-8 层随机抽取 20 个测点,对铝模顶板的平整度进 行检测,得出结果如表 5 所示. 表 5 测区铝模顶板的平整度 Table 5 Flatness of aluminium die roof in measurement area 测区- 1 2 q 4 5 6 7 8 9 10 平整度 mm 1 3 2
1 2 1 1 1
测区二 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 平;整度 nun 3 1 2 4 I 2 2 1 2 1
从表中可以看出,平整度符合标准要求,即铝模顶板的吊装平整度为非要 因.根据对铝合金模板抽查的结果,模板平整度符合材料标准要求,该因素对症 结影响不大,因此确定该因素为非要因.
03 叠合板安装质量^ ^ 合格对策实施
制定对策
针对确定的要因,制定出相应的对策,如表 6 所示. S6 刮罡剧第蛋 Table B Dcmn ：
er-i ：
fla5lirp!s litb i» 碎济 施耐
口机 措被
料施牡隹检瓶 Ifiir# 胃如海埒舔 *保海胡条椅甘.增强梅青 N 怔符缝趾馍相慌弹 W9nM 曲机海里 察：
1 星板惊自底阳如*比 标版 E 工间 MT, 设置孤帽乐, 明他沏蜘东位我.法画订邮的节点图；
用陶条 机渊颦 健力海阴第牯蛤忸 9
母机桢吊徙 t ■人质设吊装布拜.仆下丹 也证掠揩欣 R 装定位标母在 宏措专人进行吊转作业措撑,吊粗 i 和分丁明琳 ：
金一而空大 碑,史恭片 W ID nun 4 地计曼白板吊鞋定位装置,摘的登白板定佐推雨
双持碎处土 1 土长 独.?,悻 加打玄〞交庄,川蛋超 隰任极界城处「加小性讨型立 刈现场灯理人讥灶操作人讥杜,"『顶交底：
3 春力瓯检比文技体系,情 支撑；双证黄崛桑枉构件限需 拉伸二板接缝处小独加二辿 0. 友件,井采用武
用戢先堪爆热平设值 支揖 P 赛理控 W fl 5 Luu.rj.i4 先也配合有上濯鼠要合机底部支持的平整叟
针对 “ 未设置海绵条〞要因采取举措
严格根据施工方案,进行现浇板缝顶板模板安装,根据示意图位置设置粘 贴海绵条,海绵条位置粘贴务必准确.现浇板缝顶板模板安装完成后,在模板上 弹出两条预制板边缘线,海绵条沿着边缘线进行牢固粘贴,粘贴完成后应及时进 行预制板安装,如图 8 〜 9 所示.
图 8 海绵条位置及叠合板底部支撑 CAD 图 Fig.8 CAD drawing of the position of the sponge strip and the bottom support of the laminated plate
图 9 粘贴海绵条现场图
Fig.9 Paste sponge strip site map 工程部对正在进行施工的 2# 楼 9 层和 3# 楼 8 层叠合板拼缝处模板板面与 预制板板面底间海绵条设置情况进行了检查,结果显示叠合板拼缝处模板板面与 预制板板面底间海绵条粘贴率到达 100% ,说明对策实施有效. 止矽卜,在浇筑时,对楼板缝进行冲洗,刷水泥浆,灌注细石混凝土.待混凝 土凝固后,撤除模板,冲刷撤除模板后的污物,晾干,涂粘结剂,挂钢丝网片, 刷胶结合剂,再用抗裂砂浆抹平对顶棚粉刷,如图 10~11 所示. 后跷杼合层-海绵条堵封伊耀频强飒筋预制楼板 X\ I/
挂钢丝网片加抗裂勖浆抹平 图 10 叠合板拼缝处增强举措剖面示意图 Fig. 10 Profiles of strengthening measures at
laminatedplywood seams
图 11 叠合板拼缝处现场处理 Fig. 11 Field treatment of laminated plywood seams 工程部对正在进行施工的 2# 楼 10 层和 3# 楼 9 层叠合板拼缝处 10 个测 区漏浆情况进行了检查,结果显示未设置海绵条时, 80% 测区漏浆,设置海绵条 后只有 10% 局部漏浆,说明对策实施有效. 针对“预制板吊装定位误差大〞要因采取举措 对构件吊装制定吊装实施方案,安排专人负责吊装作业指挥,对吊装的作 业人员进行技术指导和培训,使吊装操作工人明白吊装施工流程,保证操作流程 准确.通过技术指导、培训、考核,使吊装作业人员分工明确,掌握吊装施工流 程,保证正确施工,防止出现预制板吊装过程中绳索缠绕现象等. 此外,由施工技术人员编制预制构件吊装施工专项方案,叠合板的吊装作 业根据施工专项方案严格有序进行,对原吊装过程中存在问题的目测定位、撬棍 移位进行改良.设计了一种预制板新型定位装置,并应用于叠合版的吊装定位中, 装置如图 12 所示.
图 12 新型定位装置示意图 Fig. 12 Schematic diagram of the new positioning device
工程部现场抽取正在吊装的 3# 楼 10 层叠合板对其定位进行了分析,通过 分析检查测区预制板定位偏差情况统计表,发现 100% 限制在 10mm 以内,对 策实施有效. “拼缝处未设置独立支撑〞要因采取举措 严格要求现场治理人员和操作人员进行专项交底,技术交底后,严格根据 施工方案在接缝处加设一道独立支撑,支撑上方设置两道支撑顶横肋,上面顶一 块木模板,并采用激光仪配合卷尺测量叠合板底部支撑的平整度,保证板缝下方
支模的牢固性及密实性,防止漏浆,这道支撑等到施工完其上两层后再撤除,延 后一段时间撤除,保证拼缝处的混凝土和砂浆强度到达 100% ,保证后浇局部与 预制局部的充分连接,施工过程如图 13 所示. 图 13 叠合板接缝处设置两道支撑顶横肋 Fig. 13 Two support top transverse ribs at the seams of laminated slap
工程部对正在进行施工的 2# 楼 16 层叠合板平缝处 10 个点的底部独立支 撑的情况进行了检查,结果显示拼缝处独立支撑设置率到达 100% , 说明对策实 施有效. 通过上表看出,对策实施后,平均合格率为 96.25% ,显然超过了目标值, 主要问题已经解决. 04 效益分析
经济效益
对施工质量薄弱环节重点限制,防止了对楼板的修补费用,合格率从 80% 提升到 96.25% .
本工程前后比照直接经济效益为 134190 元,减去培训开支 2500 元,和由于增设海绵条等举措增加材料、人工费用 16712 元.本次活动总 计节约本钱 114978 元. 社会效益
通过工程实施,公司领导、建设单位、监理单位,质监站等单位对工程质量 进行了检查,叠合板成型质量得到了大家的一致好评,减少了叠合板成型不合格 的缺陷,为企业树立了形象,提升了企业的知名度和市场竞争力.
推荐访问:叠合板施工质量通病及改进措施建议 叠合 通病 施工质量