李雪林
一、引言
在当前社会，在新能源企业产品客户群体逐渐稳定、生产技术逐步成熟的背景下，制定科学准确的标准成本，是提高企业生产经营效益的有力手段。
在各类型企业尤其是在制造企业中，标准成本都有着广泛的应用价值。事实上，不少企业都较为成功地采用了标准成本法核算企业产品成本，但在实施标准成本差异分析过程中也出现了一些问题。比如：成本标准的制定不够科学合理，差异分析不够精细，或在执行过程中走过场，没有真正起到监督和管控的作用。某新能源公司在生产管理中应用标准成本差异分析法，在保证成本核算标准科学合理的前提下，通过对成本差异分析来发现生产管理中存在的问题，进而促进公司做出及时的调整，以保证公司生产成本得到合理的控制。
基于此，本文对某新能源企业导入标准成本差异分析法，实现进一步的降本增效。
二、标准成本差异分析法在某新能源企业的应用
（一）某新能源企业产品工序介绍
某新能源企业主要以生产新能源动力电池及电池系统为主，电芯为最基础的单元，由负极片、正极片及相应电芯材料组成，电芯组装成标准电池模组，多个电池模组搭配上电池管理系统（BMS）即可组装成一个电池包系统。
电芯的生产过程是通过制浆涂布、烘烤等完成电极生产，通过对电极卷的分切、卷绕、极耳焊接、封装、注液、化成等完成电芯生产；
若干电芯通过一定的串并联顺序组装完成模组生产；
成品模组通过底盘的固定安装、线束连接且匹配相应BMS系统测试后完成电池包出厂。
（二）某新能源企业实施标准成本差异分析法的原因
某新能源企业是一个中型的制造型企业，产品以生产新能源锂离子电池为主，采用国际最先进的锂离子电池制备技术及生产工艺，以及当前该产业最先进、自动化程度最高的电池生产线，迅速将前沿技术产业化，已成功将产品应用于PHEV（即插式混合动力汽车）、BEV（纯电动汽车）、HEV（混合动力汽车）、LEV（轻型电动车）和储能领域。
由于公司产品均依据客户订单需求进行排产，即以销定产，在实际生产过程中按照生产订单分批次生产，每批次产量不同，原材料单位耗量均会出现差异，从而导致每批次的成本出现波动。实际成本核算方式为完全成本法，标准成本与实际成本的差异对比分析正好满足了该公司的成本管理及分析的要求。
（三）标准成本差异分析法的应用
随着企业运营管理需求的不断提升，且原材料在产品成本中占比较高，原材料消耗量的波动对产品成本影响较大，运营部门需要针对影响成本最大的因子（原材料）进行分析，这为标准成本差异分析法的导入提供了现实基础。标准成本差异分析法推进的依据为公司各产品的标准BOM用量，通过对产品生产物料实际用量与标准用量的差异对比，深入分析差异原因并给出解决方案，进而实现降本增效的目的。
据此，某新能源企业主要针对生产电池的电极工序中和装配工序段导入标准成本差异分析法，依据产品BOM设定的标准材料用量为基准，进行限额生产领料管理，严格控制车间线边库的物料领用，针对超额消耗物料需完成闭环审批后执行投料。
以现有分步结转的完全成本法为核算基础，完成每个工序入庫产品成本值的核算。每个工序段依据实际生产投料量与标准投料量产生的差异数据进行拆解分析，进一步发现生产过程的深层次问题。各相关部门针对发现的问题给出解决方案，并由生产部门结合生产实际予以落地实施，由此促进工艺改善，降低物料损耗量，直至最终实现产品的成本降低。
1.某新能源企业在电极工序中实施标准成本差异分析法
某新能源企业的生产领料数据显示电极工序实际物料消耗量明显高于标准用量，对此超额损耗问题工艺人员分析后发现损耗原因为电极片产生气泡所致，由于匀浆投料时间间隔、出料压力、涂布上料的过程无强管控，使得浆料中未能有效去除生产过程中产生的气泡，造成涂布后的极片气泡波动性变化。
极片的气泡问题会使极片产生粉料掉落，严重影响电池性能。通过标准成本差异分析，涂布工序产生的不良数量明显高于工艺标准量，当月整体不良率高达7.47%。针对发现的差异数据，生产工艺及设备工程师通过逐项排查发现涂布工序烘箱粉尘超标，致使涂布过程中除气不均匀，通过更换烘箱高效过滤器改善烘箱内部粉尘环境，次月涂布整体不良率降至0.96%，减少因气泡产生的极片损失。具体对比如表1所示。
2.某新能源企业在装配工序中实施标准成本差异分析法
某新能源公司针对装配工序中的隔膜、极耳物料进行标准成本对比分析，数据显示实际物料消耗量明显高于标准领料数量，具体案例如下：
（1）隔膜在电池生产过程中用于隔开正负极片避免电池短路，通过此项物料消耗数据对比分析可以看到实际物料消耗量高于标准用量，经过系列的工艺分析验证的出超额消耗原因，如表2所示。
针对上述现象，工艺人员给出降低超额损耗解决方案：由于来料原因，在正常生产过程中的每卷材料的卷首部分需要用来做验证，此类因使用卷数较多造成额外消耗增加，基于此类问题，公司通过商务谈判在不改变原材料运输包装的情况下，增加每卷物料的米数，使得相应卷首验证消耗减少。
（2）极耳为电池正负极的引出导电结构件，生产过程中需要通过激光焊接机将极耳与电池正负极片进行焊接操作，通过数据对比分析可以看出实际生产物料消耗量高于标准用量，经过系列的工艺分析验证的出超额消耗原因，如表3所示。
针对上述现象，工艺人员给出降低超额损耗解决方案：由于极耳在焊接过程中因激光焊机功率不稳定容易造成极耳虚焊，所以在生产过程中对产品会定时进行抽检，抽检的部分均会报废无法继续投入生产，基于上述情况，通过调整设备工艺参数及增加激光焊接检测设备，降低虚焊概率，减少抽检数量。
三、标准成本差异分析工具上线后，已达到以下效果
（一）财务部工作效率明显提升。
生产工单及时关闭，推进日清日结，生产过程中的问题可以及时暴露并推进解决；
财务部实际结账周期极大缩短（时间≤5天），结账工作由月底集中进行分散为日常工作开展，减少月底工作强度及差错率。
（二）现场管理优化，沟通协调成本降低。
进一步强化生产物料的限额领用，控制线边库物料存量，从源头上减少物料浪费，及时跟踪物料数量差异。设定内部定期沟通机制，如发现连续3个月实际物料消耗量与标准消耗偏差较大（≥2%）时，生产部门协同工艺、研发等部门进行会商讨论，确定是否需要修改BOM用量。
（三）运营管理颗粒度更为细化，降本方案导出效率提升。
按照生产工艺流程将原3大工序数据对比分析细化到6小工序，使得运营管理颗粒度更为精细，生产部门更加便捷地发现问题，提升管理分析精度，提升降本方案效率。
综上，通过标准成本差异分析法的导入进一步提升了企业降本增效的竞争力，为各部门查找异常成本数据提供了更好的方法。在标准成本差异分析法的实际操作中，更应注意对产品工艺流程的梳理，合理确定各项成本标准，从而做到对每个工序生产物料降本的精准控制，及时发现异常的成本波动及背后的原因，为提高公司整体运营水平贡献力量。
（作者单位：瑞浦兰钧能源股份有限公司财务部）
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